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7深圳到重庆货运物流-门到门服务

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制造业的困境 2007-12-10日,中央二台经济频道的一则新闻观察引起了我的注意:亚洲制鞋协会统计,东莞的5500家制鞋企业,25%迁入劳动成本更低的东南亚地区,50%迁入内地,如湖南、广西、江西、河南等地区,剩下的25%仍在观望。原因说起来很好理解:寻找成本更低的劳动力。同样的困境也发生在其他劳动密集型的企业,如制衣、家用灯饰、电子等相对简单的加工制造业。与制造中心从美国到日本到亚洲四小龙到中国大陆的迁徙路线,如出一辙。另人汗颜的是我们的月平均工资,每个月也就是$100。如此低廉的劳动力,仍然不能满足企业的用工成本需求,人工成本到底多少是少呢? 我清楚的记得:02年的5吨卧式千斤顶的出口价格为$9弱,本身的重量约为8KG多,按照当时的汇率换算,也就是¥11元/KG左右,而当该贴牌生产的千斤顶出现在美国的沃尔马超市,标签上赫然写着$34.99。以一家年产100万台各种规格卧式千斤顶的企业的成本分析为例:制造成本中,直接材料70%,直接人工10%,制造费用20%。销售成本只在制造成本的基础上加成1-2%,销售的毛利率低于5%。规模如此大的企业都在惨淡经营,其他规模比较小的加工企业的困难可想而知。 汽车行业更是如此,从吉利吹响10万以下家用轿车的号角之后,整个轿车行业的价格开始雪崩。而且,比较巧合的是,汽车行业价格在市场调节下开始下降的同时,有色金属、黑色金属、原油塑料、橡胶等原材料的市场价格开始节节攀升,到07年达到了顶峰。价格的下降和原材料成本的上升,把汽车零部件行业的利润一步步的绞杀,最终陷入了恶性循环。外资的零部件企业控制了企业的生产命脉,有的汽车企业的外购变动材料成本占了企业销售成本的78%。与15年前摩托车的情形已经很类似了。如果按照摩托车的发展势头,那么汽车行业内必将发生大规模的资源整合。如同20世纪初的美国一样,几千家的汽车厂,最终只剩下三家。不同的是,美国的整合几乎没有外来资金的介入,而中国每一个汽车厂,背后都站着一个巨人。 家电行业的情况也好不到哪里。从80年代的进口显像管组装,到90年代进口解码器,到21世纪,液晶和等离子屏幕技术的壁垒,中国始终是在赚取很低的利润。即使是全世界名列前茅的格兰仕,其利润率也在节节下滑。 从中国制造行业的表现来看,其前景是不容乐观的,主要的问题有: 1、战略的缺失:就整体来讲,企业的发展目标都很模糊,更谈不上制定战略,多数还是在为生存而战。 2、管理的低级:各种管理的技术和理论仍然没有应用,还是停留在初级甚至是史前阶段 3、成本的怪圈:一味的追求低成本,已经成为众多新入门的企业,或者没有竞争力的企业唯一的目标。 4、技术的落后:任何高利润的产品出现之后,即使是再高的技术门槛,大陆也会通过模仿或者绕弯的方式来获得技术准入。 5、诚信的沦丧:自1993年的国家宏观调控,紧缩银根之后,三角债如雪球般开始逐渐增大。
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